記者 | 席菁華

1月11日，三一重能股份有限公司（下稱三一重能）在其北京南口智能制造基地，舉辦了智能制造標桿企業揭牌儀式。

界面新聞在現場獲悉，該工廠是國內首個5G全連接風電柔性智能工廠，并建成了國內首條風電總裝脈動式柔性生產線。

界面新聞記者看到，工廠內配置了工業機器人等自動化設備，采用了“IT+OT”的工業互聯網模式及制造運營管理（MOM）平臺。

IT即信息通信業，OT即工業制造業。MOM是制造管理的核心運營平臺，將整體生產制造過程控管統一在一個全局運行模型框架下，將生產、維護、質量和庫存等管理并列起來，并讓每部分既能夠獨立進行強化和升級，同時彼此間又能緊密的串連與協作。

據界面新聞了解，出于投資額等方面的考慮，國內風電行業并沒有類似的智能制造工廠。

這一智能制造工廠擁有五個柔性制造作業中心，兩條脈動式柔性生產線，可生產3.X-6.X兆瓦的機型，單條生產線在100天內能生產了800臺風機。

柔性生產是針對大規模生產的弊端而提出的新型生產模式，主要依靠有高度柔性的制造設備來實現多品種、小批量的生產方式。目前，風機制造正呈現小批量多品種的特點。

混線生產和柔性生產結合，可以避免工序等待，實現生產交付周期的縮短。脈動式生產則多用于航空制造領域，可以按節奏移動裝配線。

在關鍵工序上，三一重能用智能機器人代替了人工。

三一重能首席數字官彭旭在接受界面新聞采訪時表示，在風機的生產制造環節中，物料配送，以及變槳、偏航、傳動鏈、電纜等關鍵程序，是特別需要智能制造的生產場景。

“風機的制造不是庫存制，所有的生產制造都是簽了訂單，要按照訂單的臺套進行配送物料。這就特別需要物料配送的自動化。”彭旭表示。

風電產品對質量的要求很高。“以偏航和變槳系統兩大風電最核心部件為例，它們對裝配精度的要求非常高，人工作業模式質量難以控制，這將帶來很大的安全隱患。”彭旭稱，三一重能的智能制造工廠，在變槳、偏航、傳動鏈、電纜、物料配送等關鍵工序，已實現全自動化、無人化的生產單元。

據彭旭介紹，風力發電機的制造周期長，但交付急，如果制造商的效率及產能跟不上，將很難拿到更多訂單。

此外，風電平價時代已到來，風電整機價格不斷下探，如果制造成本無法下降，產品毛利率低，將在市場中喪失競爭力。

彭旭稱，在智能制造工廠中生產同樣容量的風電機組，可以減少35%的工人，下線時間由3.5個小時縮短至2.5個小時，產品的不良率從0.26%降低至0.14%，提升近46%。

在智能制造工廠的搭建過程中，三一重能面臨了三大難題。

彭旭表示，其一，智能制造的大部分項目為行業首創，在實踐過程中經歷了大量的項目驗證與試錯。

其二，除機器人外，智能制造工廠還應用了大量視覺技術以實現人機協作，提升裝配精度，這需要突破技術難點。

其三，風機制造多為小批量多品種生產，且技術更新迭代快，生產線要兼容不同的型號產品實現柔性生產，對智能制造的設備要求更高。

“通用性是面臨的最大挑戰。此外，需要在通用運營軟件的基礎上改造運營管理系統，這一技術難點也需要攻克。”彭旭稱。

目前，三一重能智能工廠已初具規模。彭旭告訴界面新聞，該類型工廠在風電領域的智能制造模式具備復制性，可為行業發展帶來經驗。

三一重能是三一旗下可再生能源板塊，成立于2008年，主要從事風電機組的研發、制造與銷售，風電場設計、建設、運營管理以及光伏電站建設運營管理業務。

2020年，三一重能在國內風電整機制造商中排名第八位，目前正在推進在科創板上市。