界面新聞記者 | 楊詩涵

界面新聞編輯 | 陳小同

自福特T型車改變汽車工業體系以來，“制造商生產什么，消費者就購買什么”的產品導向思維長期占據主流。這一趨勢在新能源時代有所轉變，不斷提升的智能制造水平令汽車的大規模個性化定制生產成為可能。

當行業進入存量競爭期，一些汽車公司開始在車型尺寸、價格、顏色、動力等方面提供差異化選擇來吸引消費者。以蔚來汽車為例，其目前在售的八款車型排列組合的個性化配置累計超過359萬種。

豐富的裝配的確賦予用戶更多自主選擇權，但如何呈現繁雜的配置表成為能否被消費者接受理解的關鍵。被小鵬汽車寄予厚望的G9車型一度因為配置過于復雜受到用戶批評，品牌在上市不到48小時后緊急簡化選配邏輯。

另一重挑戰在于如何保障生產個性化定制車型的效率。在位于合肥新橋的蔚來第二先進制造基地內，工人們借助智能管理系統實現2個平臺8款車型的共線生產。在滿足百萬級別的個性化配置組合的情況下，用戶從訂單確認到提車用時21天。

傳統涂裝車間的個性化生產需根據訂單的排序進行噴涂，這意味著需要不斷清洗噴槍、更換顏色并測試，增加成本的同時還降低了生產效率。

界面新聞在實地探訪蔚來工廠的涂裝車間時觀察到，不同款式和顏色的車身被存儲在立體庫中。不同于平面式存儲，機器人可通過自動抓取減少工藝距離、縮短生產停頓，實現一次性涂裝20個車身。

車身車間具備4平臺8車型的在線生產能力，擁有協作機器人756臺，已經實現連接工藝完全自動化。其中，高精度的四門自動裝配安裝正負誤差為0.5毫米。

總裝車間內，多臺智能搬運小車正忙碌工作，將物料輸送至指定地點。盡管一些環節進入自動制造階段，但部分要求較高的流程仍然需要人工操作。

為提升工作效率，廠內大規模部署了工位屏幕以便實時檢測安裝效果。在工位屏的指導下，工作人員手持智能化扭矩槍即可完成擰緊操作。

一位汽車制造工程師告訴界面新聞，以往這項工作需要由從業經驗至少3年的師傅完成，但現在得到智能設備加持的年輕工作人員也能恰到好處地掌握安裝力道。

蔚來的不同工廠間通過空中運輸走廊連接，這意味著輪胎、座椅等零部件生產后可以更快速度進入總裝生產線，通過這種方式，單車物流成本大約可節省400元。

目前，已有安道拓、李爾座椅、上聲電子等10家供應商簽約入駐該產業園區。通過兩座制造基地以及與產業鏈公司合作，品牌的產業鏈涵蓋芯片、電機、電池、常規零部件和整車制造。

盡管能夠保持高度個性化車型的生產速度，但一些配置選項可能相對冗余。以外觀顏色為例，界面新聞在工廠內部觀察到下定車型中多數為灰、黑等經典色系。如何更好地平衡多樣化與利潤收益可能給部分以用戶為導向進行研發生產的公司帶來挑戰。

蔚來汽車去年累計交付16萬輛車，完成年度銷量目標的六成左右。公司董事長、CEO李斌在開年第一封內部信中表示，今年蔚來將面臨的形勢會更加嚴峻，按時按質交付將成為公司的優先級事項。