界面新聞實習記者 | 羅容

倒置的塑料瓶被固定在呈螺旋狀排列的流水線上，高壓水流經由瓶口，正自下而上清洗著塑料瓶內壁。完成這道工序后，塑料瓶被翻轉朝上，傳送到下一環節等待注入飲料。完成加蓋、打碼等流程后，一瓶500毫升裝的可口可樂就誕生了。

在位于杭州經濟技術開發區的浙江太古可口可樂飲料有限公司(下稱浙江工廠)，一條這樣的流水線每秒就能生產出6瓶可口可樂。

“過去兩年，太古可口可樂凈生產線效率提升超過4%。”9月8日，太古可口可樂(中國)有限公司技術總監駱超向實地探訪浙江工廠的界面新聞記者表示。別小看了這個數字，對于一家總計擁有100條生產線的企業來說，意味著可以減少四條生產線的投入。

太古可口可樂是可口可樂公司全球銷量第五大的裝瓶合作伙伴。該公司旗下的浙江工廠始建于1996年，擔負著浙江省大部分地區可口可樂系列產品的生產和銷售，年銷售額逾30億元。

提高可口可樂生產線的效率，也同時意味著工廠能耗的降低。減少一條生產線的投入，每年可因此節省500萬-800萬度電的能源消費。對于浙江工廠而言，這個數字相當可觀。

可作為類比的是，該工廠已在屋頂完成了占地2萬平方米的光伏板鋪設，年發電量可達到60萬度。但與節省一條生產線所帶來的節能收益相比，僅相當于其十分之一。

而這一切，主要歸功于2021年3月部署在浙江工廠的西門子制造信息系統(MIS)，該系統由西門子和太古可口可樂聯合開發。通過對產線的數字化監控，這套系統能夠及時排查出故障設備，減少損失和停機率，并通過能源管理模塊，計算出能耗數據，從中找到提升生產線效率的機會點。

浙江工廠工程經理劉繼舉例稱，在部署MIS后，飲料生產過程中的溫度數據得以實時抓取。如果發現冷卻水的溫度已足夠低，可以通過控制自動化閥門等措施減少冷卻水的流量，從而降低冷卻設備的能耗。冷卻水的作用，是降低生產過程中可口可樂的溫度。利用這一細微調整，浙江工廠生產線平均每年就可節省約10萬度電。

MIS目前已部署到太古可口可樂17家工廠的43條產線，由此帶來的生產線改進和調整，太古可口可樂全系統的生產能耗在過去兩年降低了8%，平均每年節約5000萬度電。

有賴于此，太古可口可樂工廠核心業務的碳排放量與2018年相比降低了24%，預計2030年將進一步降低70%。為此，其已計劃今年將MIS系統的應用范圍擴大至26家工廠的75條產線。

浙江工廠也并未停下在屋頂鋪設光伏的腳步，目前工廠正在進行光伏項目的二期施工，預計裝機容量將在現有基礎上增長150%。

距離浙江工廠逾175公里的大同齒輪傳動(昆山)股份有限公司(下稱大同齒輪)，同樣為降碳目標動起了在屋頂安裝光伏的打算。

截至去年底，該工廠屋頂光伏板的覆蓋率達到62%，年均發電量200萬度，占其總用電量的27%。大同齒輪2000年在當地建廠，主營機加工件產品，其客戶名單中就包括西門子。

除了在屋頂鋪上光伏板，大同齒輪還于2022年引入了西門子推出的碳足跡可信精算與追溯解決方案(SiGREEN)，以實現節能降碳的目標。

SiGREEN的一項重要功能，是計算企業的碳足跡，指導其有效地進行能源效率提升，進而降低碳排放。這套系統的引入，讓大同齒輪總經理許正忠有了不少意外發現。

“我們最初跟西門子討論接入SiGREEN時，考慮的是計算工廠最重要的設備碳排放，并沒有打算統計非重點小型設備碳排放，但一些小型設備的能源使用數據讓我們嚇了一跳。”許正忠告訴界面新聞記者。

根據SiGREEN的統計，大同齒輪廠房頂部所安裝的每臺巨型節能風扇，一天的用電量為20度，而一臺落地風扇的用電量遠大于此，通常只供一位工人使用。“有了準確的數據做佐證，我們決定將工廠年內落地風扇數量減少90%。”許正忠稱。

現在，廠房頂部不停轉動的巨型節能風扇已經替代空調，成為大同齒輪廠區內通風降溫的主要途徑。在層高11.5米的廠房內，還有三排敞開的天窗，保證車間內的自然采光和空氣流通。

大同齒輪此前也曾嘗試在廠房內安裝空調，但許正忠將其形容為一次失敗的經驗。“因為空調沒有辦法把廠區內的熱氣排出去，造成它根本發揮不了降溫的作用。”他解釋說。

根據SiGREEN的統計，空調也是大同齒輪夏天耗電量的最大來源。但在空間廣闊的廠區內，空調無法把溫度降到一定的體感舒適度，并非為工廠降溫的高性價比選項。